OP-320硫酸盐镀锡添加剂

一． 特点：

1． 镀层结晶细致，均匀，光亮，呈银白色。

2． 具有良好的抗腐蚀性和抗氧化性。

3． 生产条件范围较宽，镀液稳定，易于操作和控制。

4． 该电解液配方既可挂镀也可滚镀。

5． 镀件经长期存放后，其可焊性能依旧饱满。

二．配方和操作条件：

三．镀液配制（以50升槽液为例）：

因硫酸亚锡不易溶解，所以先计算好镀液去离子水的容量，将其中的一半倒入镀槽内，在不断搅拌下缓慢地加入全部硫酸，此时槽内温度迅速上升，然后在不断过滤降温至20⁰C左右，加入硫酸亚锡。可加入另一半煮沸的去离子水或用加热设备，通常在不断搅拌下约需1小时才能使硫酸亚锡全部溶解，随后使槽液降到15⁰C至18⁰C，加入需要量的（配缸）光亮剂，搅拌均匀。新配溶液比重在波美18左右。该电解液经2-4小时电解后，经试镀才正式生产。

当正常生产时，为了获得满意的镀层，镀件在进入镀槽前必须保持良好的清洁度。因此，镀件必须经除油、清洗、酸洗（30—50毫升硫酸/升）后才能镀锡。

四． 溶液保养：

     1．根据产量情况，在镀液正常情况下每月至少分析一次，分析结果应为：

硫酸亚锡含量大约在20克左右/升。

硫酸含量大约在160--180克左右/升。

如果缺锡、缺酸应该分别用锡盐（分析纯）、硫酸（分析纯）予以调整。

2．阴极效率降低，产生原因，主要是挂具接触不良，局部电流过大。或添加剂过量，造成大量析氢，使溶液中产生大量气泡，可调整挂具接点和用电解方法解决。

3．光剂消耗量：（添加）光亮剂的消耗速度挂镀为250-300毫升/1000安培小时，滚镀为300-350

毫升/每次。当电镀过程中出现亮度逐步下降，特别出现低电流密度区的亮度下降时，表明（添加）光亮剂已经缺少，可规定量度毫升/升进行添加，但要小心避免过量。

4．杂质影响：电镀槽内要避免铜、氯离子等杂质的带入。否则会影响镀层质量，严重时会引起阳极的钝化。

五．处理剂使用方法：

      处理剂用于（配缸）光亮剂、（添加）光亮剂酸性光亮镀锡新工艺的槽液处理。酸性光亮镀锡电解液，经过一段时间生产后电解液由于二价锡的氧化、水解而变浑，这时采用一般滤纸过滤，活性炭吸附等常规方法，无法使游离胶体除去，从而影响镀层的质量。采用处理剂却可在常温下，极短时间内，除去游离胶体，从而使镀液变清，再添加适量（配缸）光亮剂，就可恢复原来的电镀功能，保证生产正常。

处理方法是：

    每升浑浊镀液加入30ML左右处理剂，在室温下搅拌，即出现棉絮状固体物，并开始沉淀，此时镀液变清，采用虹吸法或倾泻法移入另一容器，再添加适量（配缸）光亮剂予以调整，即可恢复原来电镀功能（处理剂用量根据镀液浑浊度而定，一般为30ML/L左右）。

六． 常见故障排除方法